다이캐스트 부품과 사출성형 부품은 모두 금형을 통해 형성된 금속 또는 플라스틱 제품이지만, 생산 공정, 사용된 금형, 최종 제품의 특성이 다릅니다.
다이캐스팅 부품과 사출 성형 부품의 차이점:
1. 생산과정의 차이
사출 성형 부품: 사출 성형은 열가소성 재료를 성형하는 주요 방법입니다. 열가소성 수지는 가열과 연화, 냉각과 경화를 반복할 수 있으며 가역적인 물리적 과정입니다. 사출 성형 부품의 생산 공정에는 주로 용융, 사출, 냉각 및 탈형과 같은 단계가 포함됩니다.
다이캐스팅 : 다이캐스팅은 금형 캐비티를 액체 또는 반액체 금속으로 매우 빠른 속도로 채우고 압력을 가하여 응고시켜 다이캐스팅을 얻는 공정입니다. 다이캐스팅 부품의 생산 공정에는 고속 변형을 방지하기 위해 높은 사출 압력과 더 두꺼운 템플릿이 필요합니다.
2. 금형설계의 차이점
사출 금형: 사출 금형의 스프루 슬리브는 가느다란 테이퍼형 공급 포트이며 공급 포트의 직경은 상대적으로 작습니다. 사출 금형은 일반적으로 경도와 내마모성을 향상시키기 위해 담금질 처리가 필요합니다.
다이 캐스팅 금형: 다이 캐스팅 금형의 게이트는 사출 금형의 게이트와 다르므로 재료 흐름의 높은 압력을 분해하기 위해 스플리터 콘이 필요합니다. 다이캐스팅 중에 금형 캐비티 내부 온도가 1회 담금질에 해당하는 700도를 초과하기 때문에 다이캐스팅 금형의 코어를 담금질할 필요가 없습니다. 다이캐스팅 금형은 일반적으로 합금이 금형 캐비티에 달라붙는 것을 방지하기 위해 캐비티에 질화 처리가 필요합니다. 다이캐스팅 공정 중 고온으로 인해 열팽창이 발생할 수 있으므로 다이캐스팅 금형의 이동식 피팅 부품 사이의 간격은 더 커야 합니다.
3. 제품의 품질 및 특성의 차이
사출 성형 부품: 사출 성형 부품의 치수 안정성이 좋으며 일반적으로 이젝터 핀, 분리 표면 등에 의해 배출될 수 있습니다. 사출 성형 부품의 주 입구 및 출구 확장 슬리브의 공정 매개변수에는 배럴 온도, 용융물이 포함됩니다. 온도 및 금형 온도.
다이캐스팅 부품: 다이캐스팅 부품의 표면 처리 공정은 상대적으로 복잡하며 일반적인 결함으로는 흐름 자국, 냉수 자국, 긁힘, 찌그러짐 등이 있습니다. 다이캐스팅의 품질과 특성은 합금 구성, 충전 속도, 배기 조건과 같은 요소의 영향을 받습니다.
4. 후처리의 차이점
사출 성형 부품: 사출 금형은 일반적으로 한 번에 성형되며 후처리 공정은 주로 세척, 건조, 조립과 같은 단계를 포함하여 상대적으로 간단합니다.
다이캐스팅 부품: 많은 다이캐스팅 금형 제품은 톱니 태핑, 내부 홈 밀링, 반전된 후크 등과 같은 후가공 처리됩니다. 다이캐스팅의 성능을 수리하거나 향상시키기 위해 후가공 중에 추가 공정이 필요할 수 있습니다. .
