다이 캐스팅
이것은 용융 금속을 고압 하에서 금형 구멍에 주입하여 금속이 곰팡이에서 냉각되고 단성화되도록하여 다양한 모양 및 크기의 부품 또는 성분을 형성하는 금속 주조 공정입니다. 이 과정은 종종 비철 금속 (알루미늄, 마그네슘, 아연, 구리 등)의 복잡한 형태의 부분을 생산하는 데 사용됩니다.
다이 캐스팅의 장점에는 정밀도가 높고 표면 품질이 우수한 다수의 복잡한 형태의 부품을 생산하는 능력이 포함됩니다. 먼저, 곰팡이는 제조되어야하며, 이는 제품의 모양과 크기를 결정합니다. 이어서 금속을 액체 상태로 가열하고 고압 하에서 금형에 주입하고; 그런 다음 금속을 냉각시키고 곰팡이에서 굳어집니다. 마지막으로, 금형은 캐스팅을 제거하기 위해 열리고 디버링, 그라인딩, 청소 및 페인팅과 같은 후 처리 단계가 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 자동차 엔진 용 알루미늄 합금 실린더 블록을 생산할 때, 다이 캐스팅 공정은 엔진의 구조 및 성능 요구 사항을 충족하기 위해 복잡한 내부 구조 (예 : 실린더 배럴, 냉각수 채널 등)를 빠르게 형성 할 수 있습니다.
모래 주조
모래 주조는 주로 크고 중간 및 작은 철, 강철, 구리, 알루미늄 및 기타 금속 부품을 주조하는 데 사용되는 일반적인 주조 방법입니다. 이 캐스팅 방법의 주요 단계에는 곰팡이를 만드는 것이 포함됩니다. 주조 할 부품의 모양과 크기에 따라 해당 모래 곰팡이를 만드는 것이 포함됩니다. 용융 금속을 쏟아 부어 용융 금속을 모래 곰팡이에 붓고 식히고 굳어지기를 기다립니다. 그런 다음 금속이 완전히 냉각되고 고형화 될 때 캐스팅을 꺼내 모래 곰팡이를 열고 캐스트 부분을 꺼냅니다.
모래 주조의 장점은 저렴한 비용과 강한 적응성이며, 이는 단일 피스 생산 및 배치 생산에 적합합니다. 그러나, 모래 곰팡이의 정밀도가 낮기 때문에 주조의 표면 거칠기가 높고 후속 가공이 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 일부 중장비 및 장비에 대한 대형베이스를 생산할 때 표면 정확도 요구 사항이 그다지 높지 않으면 모래 주조는 경제적으로 실현 가능한 제조 공정입니다.
투자 캐스팅
정밀 주조 또는 잃어버린 왁스 캐스팅으로도 알려진 투자 캐스팅은 후속 가공이 거의 필요하지 않은 미세하고 상세한 주물을 생성 할 수 있습니다. 주요 작동 과정은 먼저 왁스 곰팡이, 즉 주조 할 부품의 모양과 크기에 따라 해당 왁스 곰팡이를 만드는 것입니다. 그런 다음 박격포를 담그고 왁스 곰팡이를 특수 모르타르에 담아 모래 껍질을 형성합니다. 그런 다음 왁스를 태우고 모래 껍질을 뜨거운 물에 넣거나 증기로 가열하여 왁스 곰팡이가 녹아 흘러 내려 빈 모래 껍질을 남깁니다. 그런 다음 녹은 금속을 붓고 용융 금속을 모래 껍질에 붓고 식히고 굳어지기를 기다립니다. 마침내 금속이 완전히 냉각되고 고형화되면 캐스팅을 꺼내고 모래 껍질을 열고 캐스트 부분을 꺼냅니다.
투자 주조의 장점은 복잡한 모양과 높은 정밀도로 주물을 생산할 수 있으며 표면이 매끄럽고 거의 후속 처리가 필요하지 않다는 것입니다. 단점은 생산 공정이 복잡하고 비용이 상대적으로 높기 때문에 일반적으로 항공기 엔진에서 일부 작은 터빈 블레이드 제조와 같은 정밀 장비의 주요 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 투자 주조는 복잡한 블레이드 모양을 정확하게 생성하고 높은 정밀 요구 사항을 보장 할 수 있습니다.
